面對無經驗、無圖紙的雙重挑戰，分公司迎難而上，通過市場調研和競品深入分析，明確了研發方向和目標。隨后，通過與國際頂尖產品對標，不斷提升設計工藝水平和創新能力。在兩年多的時間里，分公司工藝研發團隊潛心攻關，歷經數百次的理論推演、對比評估和反復試驗，不斷優化產品結構，精準調控裝配尺寸與間隙，最終成功繪制出太重首個結構穩固、材料輕量的組合斗齒設計圖。

從精密的設計藍圖到堅實可靠的成品問世，材料的選擇無疑是鑄就卓越品質的關鍵一環。針對組合斗齒這一特殊產品，分公司技術攻關團隊精準對接用戶個性化需求，深入礦山腹地，細致觀察實際工況與物料特性，歷經無數次試驗與迭代，成功自主研發并命名了12種高性能耐磨材料，精準匹配國內大型礦場的獨特需求。

其中，高強度、高耐磨性合金材料的問世，更是將產品性能推向了新的高度。這些合金材料在實際應用中，不僅展現出超乎尋常的耐磨性能，抗沖擊能力也實現了質的飛躍，極大延長了組合斗齒的使用壽命。

批量產品的精細化生產，核心在于生產線的智能化轉型與升級。隨著耐磨件板塊自動化生產線的成功構建與投入運營，生產效率跨越式提升，極大增強了產品質量的穩定性和可靠性。

在此基礎上，分公司前瞻性地引入了MAGMA仿真模擬軟件，不僅能夠精確模擬制造過程的關鍵環節，調整優化工藝參數，還能夠準確預測產品性能、應力分布等關鍵指標，從而制定出最優的冶煉澆注、鑄造及熱處理工藝方案，最大限度確保產品最優特性。

單耐磨性而言，該組合斗齒使用壽命由原來45-60天延長到3個月，齒座更是可達9個月之久。截至目前，已在用戶現場裝車運行并連續作業59天，使用效果良好，完美契合用戶使用需求，贏得一致好評。